Presentation:

Nid d'abeilles est le F22 numero 102, c'est un F22R , construit entre le 15 mars 2009 et Janvier 2011 en Cotes d'Armor.

Les derniers preparatifs (23 Janvier 2011)

Ce week end c'etait les derniers preparatifs avant la mise a l'eau qui devrait se faire en fevrier si le temps le permet.
Pour l'occasion j'avais demande l'assistance de Nico, specialiste du matage des 22 pieds. Premierement on a monte le mat, ca fait un sacre poteau!
j'avais bien fait de prevoir les bastaques des le depart car les haubans etant trop longs , on n'aurait pas pu laisser le mat debout. Heureusement que j'ai pas prevu le mat en alu car je sais pas comment on l'aurait porte.
preparatifs
Apres avoir installe les ecoutes, l'emmagasineur, on a tour a tour hisse le foc (un peu long par rapport a l'etai) et la GV.
Au passage on s'est etonne de la legerete de la bome tout carbone. Je suis content de ma GV:
f22 sous gv
Quand au spi , la pluie arrivant et avec , le vent, on verra le resultat sur l'eau.

Les joies de l'hiver (28 Novembre 2010)

Ce week end, impossible de finir les travaux exterieurs restants:
f22 sous la neige
Il me restera donc a poser le pieds de mat (que je viens de recuperer de l'anodisation), la chaise moteur et les pieces de la remorque que j'ai fini samedi. La chaise moteur est doublee d'une plaque de polyethylene hd500 ep 20mm , ca necessite pas de peinture contrairement a du contreplaque:
J'ai donc fait le support de mat et la chevre de matage en inox, ca sert a rien de faire en alu, il resteront a terre.
Le pied de mat
Le support de mat
J'ai fait aussi le tableau electrique, decoupe dans une plaque de carbone que j'avais stratifie lors de jours meilleurs.
J'avais achete une batterie portable, j'ai donc recupere la facade comprenant le voltmetre, la prise pour charger, et une lampe. J'ai fixe l'ensemble, et raccorde les boutons, porte fusibles et les prises allume cigare (pour l'electronique, telephone..) en soudant a l'etain pour eviter l'oxydation des cosses ou bornes (super important en milieu salin):
Le tableau electrique

Le grement (15 Novembre 2010)

Ce week end , j'ai fini de preparer le grement, j'ai peint le mat en noir mat (of course) et prepare le reste . Un petit bilan des infos que j'ai glane chez les pros (les vrais). Car pour commencer , si vous cherchez des fibres techniques, evitez les magasins d'accastillage et divers (surtout plus divers qu'accastillage, a part des bouts pour mouiller les casiers on n'y trouve pas grand chose). Chez le 1er shop specialise grement que j'ai fait, le discours etait : je peut vous avoir 30m de vectran gaine, mais uniquement sur commande aupres de l'usine, il faudra un supplement pour les frais de port !
Les materiaux utilisables:
Avant tout, ces fibres ont toutes un point commun, une resistance enorme dans des diametres faibles (donc legers), il n'est pas rare de lire 3200kgs en diametre 6mm
-Kevlar, twaron, Technora = Aramide. c'est une fibre, elle a donc tres peu d'allongement, mais supporte mal les courbures a faible rayon (poulies et noeuds) et casse direct quand on depasse sa limite, supporte pas tres bien les uv.
-Vectran = Polyesther haut module. elle a tres peu d'allongement, mais casse direct quand on depasse sa limite, supporte pas tres bien les uv.
Pour les resistances aux uv, les fabricants les trempent dans des bains pour les traiter (ensimage)
-Dyneema, Spectra (c'est pareil) = Polyethylene haut module. A tendance a s'allonger (meme un peut trop) ce qui en fait une fibre appreciee pour tolerance, supporte bien les uv. Plusieurs versions existent:
Dyneema sk75 (le plus ancien), sk78 une evolution qui s'allonge moins, et la derniere sortie sk90 qui semble corriger beaucoup l'allongement.
Il existe plusieurs astuces dont le preetire: on prend du dyneema de 10 (exemple) qu'on chauffe, on tire dessus jusqu'a qui fasse plus que 7mm et on le refroidi. Maltraite de la sorte il s'allongera moins, on en trouve par exemple sous l'application Dyneex dux (fabrique en Islande, vendu en Australie et Canada). En general sur du Dyneema on conseille de pas depasser 20% de la charge a la rupture du diametre choisi.
Les cordages se presentent sous plusieurs formes, tresse pure (plusieurs fuseaux), tresse gainee (plusieurs fuseaux, enrobes dans une gaine a aussi plusieurs fuseaux) utilisee pour les coinceurs, fibres longitudinales sous gaine (encore moins d'allongement)
L'etai et les haubans ont ete realises en melange vectran/ dyneema gaine par la ste Blew Stoub de lorient (le greeur racing de la corderie lancelin) les seuls chez qui se procurer tout types de fibres (dont le sk90), ils realisent tout type de travaux sur mesure et equipent une grosse partie des bateaux de course actuels (open 60, trimarans...), pour le reste,Fort de ces caracteristiques, les choix que j'ai fait:
Les drisses et ecoutes qui n'ont pas besoin de stabilite (spi) en dyneema gaine .
Les drisses qui ont besoin de stabilite (GV, foc) , sous barbe,palans de bastaques, en vectran gaine .
Les dormants de bastaques en Dyneema sk90
Les tranfilage en Dyneema sk78 de 4mm, chaque transfilage fait 5 tours =10 brins x 1tonne =10 tonnes.
Les ecoutes, preferant le confort, j'ai opte pour des gros diametres polyesther ou dyneema gaine (par exemple du polyesther de 10mm sur le palan 8 brin de la gv, il tiendrait la gv d'un 60 pieds, mais c'est plus facile a prendre en main)
Derniere precision, sachant qu'un noeud de chaise offre 20% seulement de la resistance du cordage, contre 95 a 98% pour une epissure, il vaut mieux se mettre a l'epissure, un site pour expliquer le principe:
Site de Cousin
Des videos sont dispo sur youtube (en Anglais epissure se dit "splice". Il faut compter 15 minutes pour episser un dyneema (ou vectran) tresse pure, et 1 heure 15min pour un gaine.
Le resultat: les bastaques en sk90 avec le transfilage sk78, sur une cadene articulee
Les cadenes de bastaques Les palans de bastaques
et leur palan en vectran gaine (episse)

Les haubans et le transfilage sur cosses precourt (celle du bas ira sur l'axe de la cadene carbone du flotteur)
Les haubans
Cosses Precourt

La fixation de l'etai avec l'emerillon de l'emmagasinneur (j'ai ete oblige de conserver les manilles fournies avec) et la poulie pour drisser le foc
Capelage etai

Et la sortie des drisses (gv et spi) en pied de mat avec les coinceurs (on a la meme chose des 2 cotes)
Pied de mat

Fin des stratifications (24 Octobre 2010)

Ce week end j'ai stratifie les 2 dernieres pieces avant la mise a l'eau: La derive:
La derive
J'ai aussi decide d'utiliser les restes de tissus pour faire ma chaise moteur (carbone avec une couche verre en protection). j'ai fait un moule avec le reste des panneaux MDF, recouverts de scotch emballage, puis strat avec 8 couches de 600g, voila le resultat:
La chaise moteur
Le week end precedent j'ai aussi fini les strats du grement. Le bout dehors (un bout de mat de planche comme moule perdu, recouvert de plusieurs couches carbones), les 2 oreilles ont ete coupees dans une plaque carbone prealablement stratifiee sous vide sur la table, puis le tout a ete enrubanne dans plusieures couches de carbone:
Les espars
Le vit de mulet est decoupe dans la meme plaque (2 epaisseurs) et stratifie sur un tube carbone (de chez Profil composites) avec 2 goussets en renforts. J'ai aussi rajoute sur le mat un guide pour la sortie de drisse de spi, car le mat etant rotatif, la drisse pourrait tirer de travers sur la poulie. On peut voir aussi les trous pour l'ancrage des bastaques (une cadene repliable) avec une contreplaque interieure:
La tete de mat
J'ai aussi decoupe dans le reste de plaque l'arthur (bras pour orienter le mat):
L'arthur

Montage des flotteurs (14 Septembre 2010)

Ce week end j'ai procede au montage des bras et des flotteurs, avec les bonnes volontees qui etaient presentes.
Le montage est provisoire, puisque la visserie commandee depuis 3 semaines (rien que ca!) chez Marinox , n'est toujours pas livree. Il faut dire que c'etait du special, de la vis de 10X60 inox. Plus personne n'a 10 vis en stock, et encore j'ai pas parle du grement, mais j'aurai l'occasion d'y revenir.
En fait je vais passer plus de temps a courrir apres l'accastillage qu'a construire le bateau!
Voici quand meme le resulat provisoire:
montage des flotteurs
La largeur est assez impressionnante vue du pont. Il va falloir viser large dans les manoeuvres.
Le week end prochain, j'attaquerai le grement, maintenant que l'atelier est vide je vais pouvoir mettre le mat au milieu.

Encore un petit jaune!(22 Aout 2010)

Ce week end , enfin, pas de poncage, j'ai transforme mon atelier en cabine de peinture en agrafant un film plastique sur les poutres. J'ai ensuite peint les flotteurs et les bras....
En jaune bien evidemment:
peinture des flotteurs
Le week end prochain il me restera donc a peindre les ponts sur l'ensemble (a l'anti derapant) et a reprendre le premier flotteur , celui par terre (le debut a mal commence a cause d'un probleme de pistolet).

La tete de safran (15 Aout 2010)

Une semaine de vacances a permis d'avancer un peu le chantier.
j'ai donc attaque la tete de safran. Le moulage s'est fait sur le safran lui meme (au prealable fini jusqu'au polish) en l'isolant avec du scotch d'emballage:
tete de safran
Une fois demoule, j'ai procede aux couches de renforts et fini par un tisse carbone. l'ensemble est full carbone.
apres decoupe des paliers , etant donne que c'est une piece destinee a rester a poste je lui ferait subir le traitement habituel (enduit de finition, poncage, undercoat, et peinture).
tete et safran
Les flotteurs quand a eux sont stratifies, enduits et ponces (l'etape la plus longue), donc prets a peindre!
Les bras gelcoates ont etes ponces aussi pour la peinture future.
flotteurs

Strat du 1er flotteur (15 Juillet 2010)

Ce week end de retour de vacances je me suis rattaque a mon chantier.
Apres avoir installe tous les renforts interieurs ,la cadene de hauban et tout et tout.. J'ai stratifie et enduit le premier flotteur:
flotteurs
ca commence a peser quand il faut manutentioner l'ensemble.
Les 2 prochains week end seront consacres au 2em flotteur.
J'ai aussi recupere le mat, il est impressionnant par la taile et la section.
Du bon boulot en apparence, on jugera sur le bateau. Il reste encore a poncer et peindre (encore des heures en perspective).
flotteurs

Le safran (26 Mai 2010)

Apres 2 week ends passes en regate l'avancement du chantier est peu visible.
Heureusement c'etaient de longs week ends, ce qui a permis de bosser quand meme un jour 1/2 en tout. J'ai donc assemble les demis flotteurs:
flotteurs
Puis j'ai commence le safran, dabords assemblage des epaisseurs de mousse pour arriver a 30mm.
Puis shape au rabot surform, c'est un rabot avec une grille perforee utilise par les fabricants de surf et planches pour raboter la mousse. Le seul inconvenient c'est que ca enleve des petits morceaux et il faut finir a la cale a poncer:
safran shape
Apres les couches de carbone bibiais , j'ai decide de faire une finition carbone. J'ai donc rajoute une couche de tisse 200 g pour le look et un 200g verre pour la protection du carbone. Apres 2 a 3 couches de resine il suffira de poncer au 1200 a l'eau puis de polisher a la ponceuse.
safran stratifie
Ce week end , j'ai aussi commence les ponts des flotteurs. Pour faire une table de strat suffisament longue j'ai utilise le chantier que j'ai recouvert d'une plaque de MDF. Sur laquelle j'ai mis un film plastique pour eviter de cirer:
pont des flotteurs

Plaisir technique (24 Avril 2010)

ce week end, jen n'avais pas envie de refaire un demi flotteur. j'ai donc entrepris d'equiper la coque centrale, j'ai commence a monter les hublots:
les hublots
Il faut imperativement utiliser du polycarbonate (le seul qui est incassable, se plie a froid...). Il est disponible sous les marques "axxis pc", "makrolon".. je l'ai pris qualite UV, c'est a dire garanti 10 ans contre le vieillissement, il est donc couleur bronze. Il suffit de le coller a la sikaflex295UV, qui est une colle speciale pour les hublots en polycarbonate, il est inutile de trop serrer, c'est la colle qui fait tout. Attention de bien mettre l'appret preconise , ca augmente la resistance du collage

J'en ai profite pour me faire un petit plaisir technique: j'ai stratifie une plaque de 4mm d'epaisseur en alternant une couche de carbone et une couche de verre ,que j'ai decoupe en plats de 50mm de large pour faire un guidage pour la porte ,elle aussi en polycarbonate (faut bien utiliser la plaque):
le panneau de descente

Nid d'abeilles is back (18 Avril 2010)

Nid d'abeilles est de retour de chez le peintre (en carrosseries) il a fait ca mieux que je ne l'aurais fait.
Malgres quelques petites imperfections dues a la preparation support (trop ponce apres l'appret), je suis plutot satisfait.
Alors voici quelques photos pour admirer le jaune imitation Weta.
vue de face
vue de cote
vue de derriere
Ce week end j'ai stratifie le 3em demi flotteur,il va etre temps de les assembler, ca commence a prendre de la place.
Heureusement que j'ai reussi a prende 4 jours de vacances, ca m'a permis d'avancer un peu, et aussi d'aller au salon du multicoques a Lorient. Avant d'attaquer le 3em morceau il a bien sur fallu retourner tous les couples;
flotteur stratifie

Les cloisons des flotteurs (06 Avril 2010)

Ce week end avec un jour de plus a ete propice a la construction navale.
Le samedi j'ai fini de poser les plaques. dimanche collage + stratification de la peau interieure dans la foulee, et lundi collage des cloisons dans le demi flotteur + stratification des cloisons du 2em demi flotteur.
Les couples etant bien verticaux (verifie lors du montage), il suffit donc de fixer les cloisons sur les couples:
strat des cloisons
Pour la stratification des cloisons, il y a 2 ecoles:
-Les partisans de decouper les cloisons une par une et de les stratifier aussi une par une. Le probleme c'est que sous vide la peau de dessus se colle sur la tranche et une fois durci c'est la galere a remettre propre.
-La solution que j'ai adopte depuis le 2em essai c'est de tracer les cloisons sur un panneau assez grand (en fait la largeur du tissus qui va servir) ,de tout stratifier en une fois (c'est aussi plus rapide), et de decouper a la scie sauteuse apres durcissement complet. Le resultat c'est que les bords sont nickels!
Il est tres important de preparer les cloisons a l'avance pour pas se retrouver a attendre si on veut que le chantier avance
decoupe des cloisons
Voila le resultat une fois assemble:
les cloisons assemblees
Il reste le week end prochain a enlever toutes les vis en dessous , a sortir l'ensemble et recommencer pour l'autre demi flotteur. Evidemment les cloisons sont pretes!

Les flotteurs (28 Mars 2010)

Le week end dernier j'ai sorti le bateau pour un grand nettoyage de printemps. Tournee a la decheterie, coup de balai, le hangar est fin pret pour attaquer la suite.
ce week end j'ai donc remis en place le chantier, coupe les couples (comme toujours les plans a l'echelle 1 sont poses sur la plaque de MDF et a l'aide d'un papier carbone et un crayon a papier, on trace les couples).
Une fois les couples visses, il suffit de les aligner et de mettre l'ensemble de niveau. J'ai aussi pose les tasseaux et 4 plaques de mousse:
moule en place
On a tout de suite une idee du volume des flotteurs. C'est beaucoup moins impressionnant que la coque centrale. En comparaison avec la premiere partie, ca devient du loisir, les bandes sont toutes petites, il y a plein de place a tourner autour du chantier, et comme il n'y a pas de courbes serrees, a la limite, il n'y aurait pas besoin de chauffer la mousse.Je la chauffe quand meme apres mise en place (au decapeur) pour supprimer les tensions dans les bandes de mousse.
Avant de commencer a poser la mousse j'ai stratifie les cloisons interieures du premier flotteur.

Les bras ca coute un bras (14 Mars 2010)

Cette semaine j'ai recu les bras et la tringlerie. J'ai recu, c'est un bien grand mot, en fait l'ensemble arrive a l'aeroport le plus pres (Rennes). A partir de la commence le parcours du combattant:
Au dessus de 1000 Euros, il n'est pas possible de dedouaner soit meme un colis (voyage aux douanes pour rien), il faut donc passer par un transitaire.
Premierement il faut aller chercher les papiers a l'aerogare de fret.
Ensuite, il faut aller chez le transitaire de votre choix, faire tous les papiers.
Bien sur le transitaire centralise tous les frais, ca permet de ne faire qu'un (gros) cheque, il faut prevoir la prestation du transitaire , la tva (19.6%) et la prestation de l'aerogare.Apres vous pouver passer chercher le colis a l'aerogare de fret, au final ca vous prends quand meme une demi journee.
Le colis enfin ramene dans le chantier:
les bras
J'ai aussi mis le bateau sur la remorque apres quelques adaptations provisoires, ca va me permettre de sortir le bateau pour pouvoir attaquer la suite:
la coque appretee

Visite du chantier (03 Mars 2010)

Le week end du 20 fevrier a ete consacre a la visite du chantier.
Phil venant dans le nord faire un stage de voile (depuis le film bienvenue chez les chtis, c'est dingue le nombre de sudistes qui ont envie de se faire peur), il a ete accompagne par le team officiel Tricat au complet, notre president et sa barreuse preferee.
Des photos valant mieux qu'un long discours,On a donc constate que le bateau est pret a peindre:
l'exterieur
l'exterieur
Que l'interieur a deja la premiere couche:
l'interieur
On a pu debatre des facons de construire:
l'arriere
Rever devant le futur confort en croisiere d'un tel cockpit:
le cockpit
Et organiser serieusement les futures etapes de la TSC
l'apero
Vivement que la saison commence !

Equipements interieurs (24 Janvier 2010)

Les temperatures tres basses depuis un mois sont propices a finir l'interieur. ce week end, j'ai donc attaque l'epontille:
En fait d'epontille j'ai utilise un mat de planche a voile casse (c'est dans un but ecologique de recyclage), que j'ai renforce en roulant 5 tours dans un unidirectionnel 400g , les fibres orientees dans le sens vertical pour avoir un maximum de resistance a la compression. Pour finir j'ai fait 2 tour avec un 200g carbone (pour le look racing ). Le tout a ete stratifie au plafond et a la cloison centrale, j'ai aussi rajoute une strat sur le dessus de la couchette.
Voila le resultat:
l'epontille
J'ai aussi decoupe les fixations des trampolines. J'avais opte pour un tube IRO stratife sur la coque, j'ai donc prepare un gabarit en inox. j'y ai trouve 2 interets:
Les decoupes sont toutes identiques, et ca va plus vite a tailler, puisqu'il suffit de suivre le gabarit:
supports trampolines

L'enduit avant peinture (27 Decembre 2009)

En fait de preparation, j'ai mis le bateau sur le toit pour peindre les oeuvres vives (la partie immergee).
Donc , enduit, poncage, reenduit, reponcage.... au bout d'un moment on ne sait plus si on doit continuer ou arreter, surtout que c'est tellement bariole qu'on ne voit plus rien. J'ai donc pose la question a des pros (le Nautic ca sert aussi a ca), la reponse c'est :
quand on ne sait plus, on peut mettre une couche d'appret, et si ca va pas on recommence. Voila le stade ou j'ai decide d'arreter:
poncage
Au chomage technique depuis le nautic (a cause des temperatures trop basses) j'ai donc attendu des temperatures un peut plus clementes pour me lancer. Apres avoir chauffe a bloc avec une batterie de convecteurs pour etre au dessus de 15°C, j'ai attaque, preparation d'un appret (undercoat 215 )avec 50% de microbilles pour epaissir le tout, et la, surprise: Pour epaissir, ca epaissit, impossible de l'appliquer! Donc a eviter a tout prix, le melange est parti a la poubelle.
On recommence, cette fois sans microbilles, puis une couche intermediaire le lendemain (brai vinylique undercoat MPO), pour garantir l'accrochage de l'antifouling ( ca sera pour le week end prochain).
Voila le resultat: (l'ensemble a ete fait au rouleau)
appret
Pour ne pas avoir trop de deperditions de chaleur, il a fallu bacher. Maintenant, je tiens le bon bout, apres avoir fini l'antifouling, je vais pouvoir remettre le bateau a l'endroit, pour finir l'interieur. Au passage je me suis rendu compte que les pieces a stratifier au plafond (toujours penible a faire car le tissus n'arrette pas de tomber), sont plus faciles a poser quand le bateau est sur le toit. J'en ai donc profite pour poser les supports de tirroir et les renforts sous les winchs.
On peut commencer a se rendre compte combien le bateau sera confortable:
l'interieur
Non, le chauffage ne tient pas tout seul au plafond, c'est parce que j'ai pris la photo pendant que le bateau etait sur le toit .

La fin des strat exterieures (15 Novembre 2009)

Cette semaine, a la demande generale (de Jean Marc) je vais mettre plein de photos. Une semaine avec un mercredi ferie, c'est bon pour l'avancement du chantier, j'ai enfin fini les stratifcations sur l'exterieur de ma coque centrale, tout y est:
les hiloires de roof et les supports pour accrocher les trampolines:
l'interieur
Le femelot (si jamais je touche avec le safran c'est le tableau arriere qui partira), et le support pour le kit de matage:
l'interieur
J'ai aussi fini les strats des ancrages de bras et une couche supplementaire sur le plancher du cokpit (c'est super rigide quand on monte dessus).
au final ca donne ca:
l'interieur
La prochaine etape, ce sera l'enduit et finition de l'interieur, j'essaierai de faire un interieur fonctionnel, ca demande beaucoup de reflexion ,si Jean Marc t'a des idees, je suis preneur !

Les sieges du cockpit (25 Octobre 2009)

Apres 3 week ends passes a stratifier les supports de bras (c'est pas encore fini), pour changer j'ai commence les sieges du cockpit.
Apres stratification sous vide des panneaux , j'ai commence l'assemblage.
Des rangements ouverts sont prevus sous les sieges dans le style des Astus 20 , tres accessibles ils sont pratiques pour les accessoires de premiere utilité (les amarres, les parre battes, la bouteille d'eau..)
l'interieur
La mise en place s'effectue classiquement, joint conge, + une bande de strat sur tous les angles.Dans la partie avant des banquettes, une decoupe donne acces depuis la cabine, soit a un rangement, soit une place pour les pieds quand on dort sur une couchette laterale (c'est prevu pour des australiens, la couchette fait quand meme 2m de long).
Pour varier les plaisirs j'ai aussi decoupe les hublots, ca donne tout de suite l'impression que le chantier avance.
l'interieur
Une petite decouverte :
Afin d'eviter le delaminage, il est necessaire de ne pas laisser apparent les chants en mousse. La technique preconisee est de bourrer de joint conge entre les 2 faces. Apres plusieurs essais j'ai adopte une petite fraise pour enlever environ 4mm de mousse (la fraise doit faire 10mm de haut, soit l'epaisseur de la mousse). Le tout est monte sur une visseuse, et en tounant vite dans le sens inverse de l'avance creee par l'outil, on arrive a un resultat satisfaisant et rapide.
l'interieur

Les supports de bras (25 Octobre 2009)

Ce week end a ete consacre au montage des supports de bras.
C'est le genre de travaux que je n'aime pas du tout (passer la journée pour mettre en place 4 supports)
Dabord les supports sont livres non finis, il faut commencer par rajouter un morceau sur le haut (ca pourrait quand meme etre fait en usine).
Ensuite il faut mettre le bateau a l'horizontale (le plat bord), sur un bateau pose au sol, c'est pas evident, surtout qu'il va falloir monter dedans. Donc d'un commun accord avec moi meme (c'est quand meme pratique de bosser tout seul !), j'ai decide d'aligner les supports au laser, c'est plus facile a caler que le bateau entier
reglage des inserts
Ensuite apres la construction des ecarteur, il faut decouper la coque toute juste sortie de strat.
La c'est le moment le plus stressant, on attaque a la scie sauteuse, surtout que les plans sont pas super comprehensibles.
En plus la decoupe etant trop petite, il faut en rajouter sinon, ca rentre pas. Par contre en largeur, on aurait pu decouper 2 cm moins large ca ferait ca de moins a boucher apres. En gros apres une journee de reflexion, une bonne migraine, voila le resultat:
decoupe de la coque
Les supports arrieres sont tres rentres, vu la taille des trous a boucher, ca promet encore un week end ou on verra pas l'avancement.
Heureusement, j'ai prepare les panneaux des sieges de cockpit.

La stratification du pont (13 Septembre 2009)

Ca y est la saison de regates est terminee, je peut enfin me consacrer a ma construction Ce week end a ete consacre a la stratification du pont. Auparavant j'ai perce tous les trous de fixation d16mm et j'ai rempli de preparation pour joint conge, comme ca lorsque les vis seront en place, elle ne seront pas en contact avec la mousse (ca necessite d'avoir tout l'accastillage et de preparer son plan de pont).
inserts
Dimanche, strat du pont , apres bien sur, enduit et une bonne seance de poncage, comme sur la coque.
C'est plus long que la coque, il y a plein de renforts, le support du capot.. Voila le resultat (j'ai triche un peu, etant a court de tissus, il me reste un bout du cote tribord a finir.
strat du pont

La strat exterieure (23 Aout 2009)

Dans la procedure decrite dans le manuel, il faut poser le bateau par terre sur un cote pour le stratifier, en meme temps que le dessous. Le bateau etant deja sur un cote j'ai decide de stratifier le dessous et un cote sans manutention.
Pour ce faire, j'ai decoupe les couples jusqu'a la hauteur desiree.
Ensuite j'ai pu oeuvrer tranquillement , le bateau etant toujours tenu.Donc, collage exterieur (les joints entre les panneaux qui n'ont pas traverse), bouchage des trous de vis, enduit de finition (c'est mieux d'en faire une partie maintenant pour pas stratifier sur une coque degueulasse), et poncage et poncage et poncage !
le dessous
A ma grande surprise la bande de tissu du dessous (quand meme 95cm de large) se met en forme nickel.
Pose des renforts preconises et stratification du puit de derive par l'exterieur.
Le lendemain demoulage, ca veut dire depose des centaines de vis et levage avec 2 palans, depose sur le sol (manutention effectuee seul).Une fois pose au sol, ce qui surprend , c'est la largeur.
le cockpit
Bien sur le debut de la semaine etait consacre a la finition des cloisons interieures, du puit de derive, collage de la baille a mouillage (j'en ai profite pour la prolonger de 10 cm pour lui rajouter un equipet) et mise en place du plancher du cockpit (stratifie a la coque par en dessous, si si je suis rentre !) en gros il reste a l'interieur, l'epontille et les equipets lateraux (a mettre apres les supports de bras)
l'entree
Pour finir, a la demande generale (de Patrick ) , voici une vue de l'etrave affutee.
l'etrave

Assemblage des demi-coques (05 Juillet 2009)

C'est parti pour l'assemblages des 2 demi coques !
En fait j'ai assemble prematurement par rapport au planning preconise par Ian Farrier, la suite normale etant:
Stratification de la premiere, montage des cloisons; pareil sur la 2em et si tout va bien, les cloisons tombent en face les unes des autres lors de l'assemblage.
Ma confiance limitee en ma capacite de monter des cloisons au millimetre sur un bateau de 7m, m'a conduit a proceder un peu differement:
J'ai pose la 1ere demi coque complete sur la 2eme , j'assemble le tout et je vais monter les cloisons apres:
Comme ca je serai sur qu'elles seront en face.Le tout rassemble, ca impressionne !
l'assemblage
Le montage des premieres cloisons m'a permis de croire que j'ai choisi le bon procede.

deuxieme 1/2 coque (14 Juin 2009)

Apres un mois passe presqu'integralement en regate, les travaux reprennent. La premiere demi coque est posee par terre (ca commence a etre un peu serre). Les couples sont retournes, les tasseaux remis, et les panneaux commences a fixer (comme la premiere partie). Le fond est statifie , ca devient de la routine, l'effet de surprise n'etant plus la. J'essaie de garder le rythme, strat le matin , planking l'apres midi.
Je suis encore plus motive, apres la visite du F24 d'Henri a Chausey.
planking de la coque
Les decouvertes du week end sont lors de la construction du puit de derive, un essais de melanger de la poudre de graphite a la resine lors de la stratification des panneaux sur la table. L'essais ne donnant pas un etat de surface satisfaisant, j'ai enduit la surface et je vais en remettre une couche juste avant de fermer "la boite". Le but etant de mettre un agent de glissement , double d'un etat d'une finition impossible a realiser une fois referme.
le puit de derive
Le 2em essais etait de realiser un tube en fibre epoxy pour les cadenes de haubans, le nez... Le dit tube devait faire 9X12mm, le probleme est que pour trouver un axe de 9mm en France, ...
Je suis donc parti dans l'idee de faire un tube de 10xenviron 15, ce sera plus facile de trouver un rond de 10 inox pour faire un axe.
J'ai donc teste l'enroulement filamentaire, une tige filetee de 8 dans un tube pneumatique 8X10 , le tout dans le mandrin du tour (une perceuse ferait l'affaire).
Dans une main des fils enleves d'un tissus UD450 et dans l'autre le pinceau charge de resine. Le plus dur etant de mettre la meme quantite d'un bout a l'autre du tube, j'ai ensuite ponce a la meuleuse pour avoir un tube a peu pres constant sur la longueur .
Sur la photo j'ai fait que la partie gauche du tube.
Une fois la tige filetee enlevee, avec un foret on arrive a extraire le tuyau penumatique.
enroulement filamentaire

Fin de la premiere 1/2 coque (24 Avril 2009)

Ce week end a ete consacre a la stratification du dessous du pont. Une fois fini (pas tout a fait polymerise a cause des temperatures actuelles), j'ai commence la pose des cloisons, couchettes..
J'ai utilise des poutres posees sur le plan de joint, des serre-joints et les panneaux equerres ont ete visses par dessous. Ensuite, joint conge pour tenir les panneaux. La semaine prochaine sera consacree a la pose des tissus finaux .
vue de derriere
Apres 1 mois 1/2 de boulot (soit environ 100 heures) la premiere demi coque est enfin finie, equipee de tous ses panneaux interieurs.
J'ai utilise 7 panneaux de mousse ep 10mm + 2 panneaux ep 20mm, environ 25 Kg de resine et autant de tissus (principalement le LT300 et le 125g roving), un pot de Silicell et divers. Voici le resultat:
vue de dessus
vue de devant
En fait le tissus 125g utilise en finition donne un resultat tres satisfaisant, donc l'interieur n'aura pas d'enduit, une couche d'apret + peinture. Avant les assemblages j'etais a la moitie du bidon de resine (33kg), c'est impressionant la quantite de resine utilisee pour les joints conges, il faudrait couper les panneaux en biais pour minimiser le poids de resine a utiliser, a cogiter pour la suite.

fin du planking de la 1ere demi coque (13 Avril 2009)

a pas mieux que les week ends de 3 jours pour avancer la construction d'un bateau ! La premiere peau interieure est stratifiee, une couche de LT300 + une couche de 125g cable pour la finition, une vrai m.. ce 125g, il part dans tous les sens et bulle pour un rien, par contre une foid fini, c'est presque pret a peindre.
L'emploi du temps est maintenant rode, le matin panneau interieur, l'apres midi coque centrale.
En procedant de la sorte, je vais avoir fini les panneaux interieurs en meme temps que la coque. Toutes les cloisons sont deja finies, il ne reste plus que les banquettes (la double avant et celle du carre).
planking
J'ai donc pas eu le temps d'aller arroser le nouveau bateau de Nico, boire ou construire , il faut choisir !

Premiers essais de stratification (05 Avril 2009)

Ce week end a ete consacre aux premiers essais de stratification. J'ai commence par 2 panneaux de renfort, celui sous la couchette avant et celui de l'etrave. La procedure utilisee etait:
J'avais 830g de tissus , j'ai donc prepare 850g de resine.
Mouillage de la mousse avec une resine thixotropee (ca sert a faire une couche d'aherence pour le reste),en fait une resine chargee a 2% de silice.
Pose et enduction d'une couche LT 576 g, retournement contre la table protegee avec un adhesif teflon(ca sert a eviter de perdre son temps a cirer la table).
Pose et enduction d'une couche LT 300 g + une couche Roving 270 g
Pose du tissus d'arrachage et raclage pour le faire absorber la resine (il est preferable d'eviter de rajouter de laresine a ce moment la).
Pose du microperfore et du feutre absorbant.
Pose du joint et du film final.
Mise en route de la pompe reglee a -0.35 bars avec un hysteresis de 0.1 bars (demarrage a -0.25 bar et arret a -0.35). J'ai change le pot de peinture explose contre un reservoir de GPL reforme, lui il tient la pression.
Avec les fuites la pompe tourne 40 secondes et s'arrete 40 sec.Au bout de 7h la resine a bien fige, donc arret de la pompe.
strat sous vide
Ayant juste le compte de resine on voit que le feutre n'a pas grand chose a absorber (le peu, c'est toujours ca de gagne).
Apres demoulage (le lendemain) le sandwich a l'air d'avoir une bonne adherence, et ne presente pas de zones sans resine. Le cote contre la table est plus lisse que cote tissus d'arachage. le LT576 g n'est pas plus dur a imbiber que le 300g . Donc pour l'exterieur de la coque ca sera 1 couche de LT576 (plus peut etre un taffetas 125g).
Le reste du week end (depuis le debut ,j'arrive a tenir 1jour 1/2 au chantier, soit environ 9 a 10h) a ete consacre a finir la pose de la mousse, puis collage avec une resine + charge pour joint conge (woodfill130, plus facile a poncer) + toujours 2% de silice pour l'adherence. Voici le resultat pret pour la stratification interieure;
planking

L'outillage (30 Mars 2009)

Ce week end a ete consacre a la realisation des outils pour les futures stratifications. Aide par les conseils des uns et des autres , dans l'ordre:
L'armoire chauffante:
Entre 15 et 20 °C la viscosite de la resine est divisee par 2, pour obtenir des produits faciles a melanger et a temperature constante pour l'utilisation il est conseille de maintenir la resine a environ 18°C.J'ai donc realise une armoire chauffante en recyclant un vieux frigo, equipe d'un thermostat et d'une ampoule 25 Watts pour chauffer.
armoire chauffante
La pompe a vide: L'autre element important pour stratifier sur table sous vide est la pompe a vide.
Nos amis anglo saxons parlent de stratifier a environ 22 pieds de colonne d'eau, ce qui fait -0.6bars
La pompe que j'ai recupere tire a -0.8 bars en fait il suffit de tirer entre -0.3 et -0.5 bars, ce qui necessitte un vaccuostat. La pompe que j'ai recupere est une ancienne pompe d'un poussoir a saucisses (qui fait le vide dans la saucisse lors de sa mise en boyau), merci au genereux sponsor qui m'en a fait dont. La pompe etant en triphase (380V), il y a 2 solutions; la pose d'un condensateur entre 2 phases (comme sur les moteurs de portail), ce qui fait perdre 20% du couple sur le moteur, ou l'utilisation d'un variateur alimente en 220V mono, sortie 220V tri. Il convient donc de recoupler le moteur en triangle (en suivant le schema sur la boite a bornes), c'est la solution que j'ai retenu, suivant le schema ci dessous. J'ai donc passe mon samedi matin a faire du cablage.
schema elec
Il faut aussi constituer un piege pour la resine epoxy suceptible de revenir a la pompe lors de l'aspiration.
Le premier essai a ete effectue avec un pot de peinture vide. On s'apercoit sur la photo que -0.8 bars, ca aspire assez fort (comme on dit en Bretagne le pot est plat comme une galette); il va falloir prevoir plus solide.
bidon sous vide
La perceuse a microperfore:
Dans un sandwich sous vide les microperforations ont 2 buts. Premierement, les trous laissent remonter la resine (et l'air ) du dessous vers le dessus pour l'evacuer vers l'aspiration. Deuxiemement les trous remplis de resine augmentent les caracteristiques mecaniques du sandwich en empechant la mousse de s'ecraser et les couches de se delaminer. J'ai donc copie sur la solution d'Olivier Blanc (qui a un site tres bien fait, et qui a realise un petit bijou, un peu a l'origine de ma decision de construire mon bateau). En bref j'ai realise une planche de 30X40cm percee tous les 2.5cm avec des pointes de 1.4mm . Il faut les prevoir assez longues pour depasser perforer la mousse, soit 10 de planche +10 de mousse =25mm. En montant sur la planche on perfore la mousse (il faut bien sur la poser sur un materiau mou , pour moi du styrodur). El la surprise, malgres mon gabarit, ca perce pas, j'ai donc du couper la planche en 2 , donc 15X40 pour que mon poids suffise a percer la mousse. Le resultat est plutot pas mal pour un debut.
microperforation
La table de stratification:
En fait j'ai utilise le dernier panneau de MDF restant pour en faire une table (donc 2.44X1.22m).J'ai recouvert le panneau d'adhesif teflon , c'est le top, strat apres strat, toujours le meme fini impecable, sans perdre de temps a cirer la table.
table de strat

Planking vertical (22 Mars 2009)

Le planking vertical est realise avec des panneaux de 300mm de large (plus exactement j'ai coupe les panneaux de 121cm de large en 4). La largeur preconisee etant de 150 a 600mm j'ai commence par faire un essai avec 300mm. En fait c'est une bonne largeur pour plier la Corecell a froid. La methodologie utilisee est la suivante:
IMPORTANT, le 1er panneau doit etre pose au milieu du bateau et parallele au couple (le n°6 dans mon cas), ensuite:
Decoupe d'un panneau de 300mm de large, je le pose sur le moule pour tracer le bord exterieur, j'enroule le tasseau d'adhesif d'emballage pour que la colle n'adhere pas sur le tasseau.
Je trace la surface de contact pour que les 2 panneaux se touchent (avec un compas a pointes seches, on prend le plus gros ecart entre les panneax et on longe de haut en bas), ensuit on decoupe suivant le trace. Je perce les tasseaux tous les 6cm (pifometriquement) et je positionne le panneau avec des serre-joints. On sent que ca force sur la mousse, alors la je sort le decapeur, et je chauffe par dessous jusqu'a ce que la mousse se mette en place (on sent que les tensions se liberent), et a ce moment la, il faut arretter. Il suffit alors d'aller derriere et mettre les vis qui maintiennent la mousse par en dessous (encore attention, la mousse epaisseur 10mm est fragile, ne pas trop serrer!).
planking vertical
Pour le collage des panneaux, Farrier preconise soit un collage polyurethane, soit un espace de 2-3mm a remplir d'enduit epoxy. Le collage polyurethane m'a ete deconseille par le fournisseur de composites, pour lui on n'en maitrise pas le veillissement. J'ai donc laisse un jour entre les panneaux que je comblerai en une seule fois (c'est vrai qu'on gagne aussi du temps comme ca).

ca y est c'est parti (15 Mars 2009)

Le mois de Mars devait etre consacre a la preparation du chantier, ne resistant pas a l'envie de me rendre compte du volume de mon futur bateau , j'ai donc commence par le moule.
J'ai commence par la coque centrale et non par les flotteurs comme recommande par Ian farrier, car voulant mettre le bateau a l'eau pendant l'ete 2010, j'aurai plus de temps pour stratifier cette annee.
J'ai donc commence par le plus gros morceau. Et contrairement a la recommandation, je n'ai pas commence par le cote babord ; je pense faire conjointement la coque et les cloisons interieures, et a chaque fois que je ferai un panneau interieur, je ferai son jumeau en avance pour l'autre cote.
J'aurai donc un peu de temps pour preparer le puit de derive qui ira dans la moitie babord. J'espere ainsi avancer plus vite.
Voici le boulot du week end:
les couples alignes
La premiere surprise est la taille, et encore il y en a que la moitie. Compare a l'Astus20 qui occupait les lieux il ya peu de temps , c'est sans commune mesure.
Le support est bien detaille sur les plans de Ian Farrier, il est constitue de poutres 25x150 avec des traverses et des pieds (qui servent a le mettre de niveau). En travers j'ai visse des tasseaux 50X75 qui servent d'equerres pour les couples.
La support a ete cale au laser (un niveau a bulles suffirait) et les couples sont mis provisoirement, ils seront ajustes par les tasseaux longitudinaux . La methode preconisee par Ian farrier, decalquer les couples avec un papier carbone est tres facile. Une fois les listings assembles avec du scotch ca fait un sacre plan a manipuler, mais les couples etant imprimes en couleur (differentes a chaque), on se repere facilement.
les tasseaux
Une fois fini les couples , les tasseaux sont mis en place, la section preconisee est 19X19, n'ayant pas trouve, j'ai pris du 18X40 que j'ai coupe en 2 dans le milieu. La scie circulaire coincee dans l'etau avec la poignee coincee par un fil de cuivre, et j'ai passe les tasseaux un par un (ATTENTION, cascade realisee par un professionnel, a ne pas reproduire chez vous).
Les tasseaux sont visses dans les couples tous les 150mm au plus large.
Comme remarque par mes predecesseurs, l'angle au niveau du couple n° 5 etant trop prononce, il est preferable d'utiliser des tasseaux differents avant et apres.
Le week end prochain sera consacre a la table de stratification et au materiel de mise sous vide.

Presentation du projet (01 Fevrier 2009)

Le choix du bateau:
Je navigue aujourd'hui sur un Astus20, un petit trimaran, super transportable et facile de mise a l'eau . Ce type de bateau permet , de se passer de place de port, d'antifouling annuel, de pouvoir changer de bassin de navigation selon les envies, l'hiver en Bretagne, l'ete en Corse, en bref le bateau ideal.
Alors pourquoi en changer, me direz vous:
Les marins etant des etres insatisfaits, ils sont toujours a la recherche de leur prochain bateau, ce que je souhaite sur mon prochain bateau, c'est 4 couchettes , des rangements partout, et bien sur un bateau rapide pour la regate. De plus ayant trop reve suite a la construction du Scarab22 d'Olivier Blanc, j'ai decide de ma lancer dans la construction .Le bateau me semblant repondre a mes attentes est le F22 dessine par Ian farrier, architecte bien connu des Corsair f24-F9...
C'est vrai qu'en photo il a l'air d'une bombe:
Stick shift
Le choix des materiaux:
le choix du mode de construction est bien sur dicte par le plan de Ian Farrier, ce sera un sandwich, mousse / epoxy.La mousse de construction:
C'est la que ca se complique , en gros il y a 2 types de mousse, les PVC ( Airex, Aglight, Dyvinicell...) et la Corecell (SAN) . Le SAN c'est quoi ? En fait ils veulent pas le dire, ca ressemble a une mousse polyurethane, en plus compacte (forcement, c'est pour construire un bateau). Les 2 types sont des mousses constituees de bulles fermees , c'est grace a ca que la resine est arrettee ( et l'eau aussi en cas de trou dans la mousse). Le PVC etant facilement demoulable les bulles sont plus grosses pour accrocher mieux la resine , les premieres differences sont la , la Corecell parait etre moins sensible au delaminage (separation des couches de stratification), normalement elle absorbe aussi moins de resine, elle fera un sandwich normalement moins lourd. Quand a la resistance chaque constructeur de mousse interoge a bien sur la mousse la plus resistante. Financierement La Corecell se trouve entre les mousses PVC les moins connues et les grandes marques . Les australiens utilisent beaucoup la Corecell car elle doit etre bien representee, ce qui est moins le cas en France . C'est decide , pour moi ce sera Corecell !
Les tissus:
Principalement 2 types sont utilises, les Rovings (tissus tresses) et les multiaxiaux. Les Rovings sont constitues de fils tresses (comme un drap) , les multiaxiaux sont constitues de 2 nappes unidirectionnelles l'une sur l'autre et cousues entre elles les denominations sont LT pour les multiaxiaux a 0/90° et BX pour les -45°/+45°, a positionner en fonction des recommandations de l'architecte.
Les roving ont pour reference R, le chiffre qui suit c'est le grammage.
roving
Je suis tombe sur une etude de l'ifremer , qui resume , dit a peu pres ca : dans un multiaxial , les fibre n'ayant pas ete tordues pour passer d'une couche sur l'autre, elles ont une resistance a la flexion (une fois resinees) environ le double d'un roving. L'etat de surface est plus propre sur un roving.
L'autre aspect est le poids , sur un roving , on peut voir des trous (aux jonctions des fibres), qui seront bouches par la resine lors de la stratification . Le roving sera donc plus lourd et moins resistant que du multiaxial a grammage identique (et pas moins cher). Le roving a quand meme un avantage , les couches ne peuvent pas se delaminer, ce qui peut etre le cas avec une resine polyesther , c'est pourquoi certains conseillent une couche de Mat entre 2 couches d'unidirectionel.
Pour moi, ce sera multiaxiaux avec resine epoxy.
tissus LT

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